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模具结构决定成型质量。标准注塑模具由动模和定模两部分组成，包含型腔、型芯、浇注系统、导向机构等关键组件。型腔与型芯的准确配合直接决定产品尺寸精度，而浇注系统则负责将熔融塑料均匀输送至成型区域。排气系统的设计尤为重要，可避免塑件产生气泡、缺料等缺陷，确保表面光滑平整。
制造工艺考验技术实力。模具加工需经过数控铣削、电火花成型、线切割等多道工序，关键部位的加工精度需控制在 0.01mm 以内。模板材料多选用 S50C 或 Cr12MoV 等好的钢材，经热处理提高硬度与耐磨性。表面抛光质量直接影响塑件外观，镜面抛光可达 Ra0.02μm，满足高透明产品需求。
质量控制贯穿全生命周期。试模阶段需逐步调整注射压力、温度、保压时间等参数，优化成型条件。模具交付前需进行寿命测试，普通模具寿命应不低于 10 万次，精密模具可达百万次以上。日常维护中需定期清洁型腔、润滑导柱，及时更换易损件，延长模具使用寿命。
